Полистиролбетон
Полистиролбетон Продукция Прайс
 

Выпуск сборного железобетона по агрегатно-поточной технологии


Выпуск сборного железобетона по агрегатно-поточной технологии

В настоящее время больше половины объема сборного железобетона выпускается по агрегатно-поточной технологии, и тепловая обработка по-прежнему осуществляется в ямных пропарочных камерах.

Одновременно увеличивается число конвейерных линий с тепловой обработкой в камерах непрерывного действия с прменением труб из нержавейки, существует бескамерная тепловая обработка с прогревом изделий в индивидуальных термоформах или пакетным способом.

За последние годы широким фронтом ведутся исследования по разработке новых методов тепловой обработки с использованием в качестве теплоносителя электрической энергии: электрообогрев, электропрогрев, прогрев в электромагнитном поле и т. д.

Однако на заводах сборного железобетона новые методы применяются пока еще ограниченно как в нашей стране, так и за рубежом, и объем выпускаемой продукции с их применением в процентах к общему количеству пока еще небольшой. На ближайшие годы наиболее широко применяемым методом ускорения твердения бетона на заводах сборного железобетона остается тепловлажностная обработка паром низкого давления.

Так как металлоемкость современных заводов сборного железобетона определяется в основном длительностью тепловой обработки, то некоторые проектировщики и производственники пошли по пути интенсификации производства за счет применения на конвейерах укороченных режимов с общим циклом 6—7 ч и менее. Причем требуемая отпускная прочность (не менее 70% и не позднее чем через пять часов после окончания тепловой обработки) достигалась за счет перерасхода цемента.

Об экономической неэффективности сокращенных режимов горячей обработки при существующей технологии пропаривания изделий и испытания образцов указывалось неоднократно. Хотя при этом длина теплового агрегата и формовочной линии укорачивается, расход цемента возрастает на 20,—40%, растет себестоимость продукции.

В одной из работ на примере поточно-агрегатного производства было показано, что для портландцемента марок 500 и 400 минимум приведенных затрат на тепловую обработку (включая стоимость цемента) находится при продолжительности пропаривания в пределах 8—9 ч.

Учитывая также необходимость возможно большего снижения расхода цемента, можно считать, что оптимальная продолжительность пропаривания изделий из тяжелых бетонов находится: при марке 400 в пределах 11 ч, при марке 500— 10—11 ч.

На основе современных знаний в области горячей обработки бетона следует наметить основные пути дальнейшего ее развития в сочетании с различными технологическими приемами, которые позволят максимально интенсифицировать производство сборного железобетона. Причем эффективность новых способов в сравнении с существующими может быть оценена:

сокращением цикла твердения с момента формования изделия до получения бетоном требуемой отпускной или распалубочной прочности без перерасхода цемента и без ухудшения других свойств бетона;

сокращением расхода цемента при неизменном цикле тепловлажностной обработки;

улучшением физико-механических свойств бетонов при неизменном цикле тепловлажностной обработки и нормативном расходе цемента.

Хорошо известно, что при прочих равных условиях темп твердения бетона как при естественном твердении, так и при тепловой обработке в первую очередь определяется качеством цемента.

В настоящее время основным видом вяжущего для заводов сборного железобетона является портландцемент марки 400. Еще в значительном количестве применяется шлакопортландцемент марок 400 и 300 .

Постепенно будет возрастать выпуск цемента марки 500, а также высокопрочных и быстротвердеющих цементов. В связи с этим необходимо разработать различные технологические приемы, которые позволили бы сократить цикл тепловой обработки при применении цементов среднего качества, не допуская перерасхода цемента.



 
Дизайн и разработка
Виртуальная Выкса

т/ф: (83177) 6-45-46, 6-45-11
Моб. 8(961)6389831, 8(910)1328523
E-mail: vlasmiir@mail.ru